Hoy abordaremos un tema esencial para la industria alimentaria, los puntos críticos de control (PCC) ya que la implementación de éstos hace posible que los productos que encontramos en el mercado sean seguros para el consumidor. Se definen como la etapa del proceso de elaboración de un producto donde puede aplicarse una medida de control (una acción o actividad) evitando una condición de peligro para el consumidor. Gracias a la implementación de los PCC se logra la elaboración de productos inocuos a gran escala.

IANSA al ofrecer soluciones para la industria alimentaria ha contribuido a la implementación de los puntos críticos de control en diferentes etapas de los procesos de elaboración, los cuales han dado excelentes resultados, que garantizan la producción de un alimento inocuo, además del aumento de la productividad.

Como mencionamos, un PCC es el punto del proceso dónde es posible implementar una medida de control para impedir que un peligro llegue al consumidor por medio de un alimento. Podemos mencionar algunos ejemplos de peligros como virus, hongos, agentes químicos, vidrios, metales; todos éstos representarían un daño a la salud de un ser vivo en caso de ser ingerido. De acuerdo a lo mencionado, los peligros se pueden clasificar en biológicos, químicos y físicos.

Es claro que las industrias buscan la forma de controlar el proceso de tal manera que los peligros disminuyan hasta obtener un alimento inocuo, para esto existe todo un sistema: Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) por sus siglas en inglés. Las bases del sistema HACCP son científicas y sistemáticas, además provee otros beneficios como: reducción de costos operativos, disminuye la necesidad de recolección de análisis de muestras, destrucción o reprocesamiento de producto final.

El sistema HACCP se puede aplicar en todas las etapas del procesamiento y desarrollo de los alimentos. Cada rama de industria alimentaria adopta sus propios planes, específicos para sus productos dado que los procesos son muy diversos y en cada uno de ellos se pueden presentar diferentes peligros.

¿Cómo controlamos los puntos críticos?

Como mencionamos, existen tres principales grupos de peligros, de éstos el peligro biológico representa el mayor riesgo a la inocuidad de los alimentos, ya que se incluyen los microorganismos: virus, bacterias, parásitos; los cuales están presentes de forma natural en los propios alimentos y (materia prima como los azucares, agua e ingredientes de origen natural) y bajo ciertas condiciones pueden proliferar.

Por tanto, durante los procesos es importante identificar las etapas donde pueden inhibirse los microorganismos e implementar las medidas de control y acciones necesarias para que sea posible. Algunas de las etapas clave pueden ser el de cocimiento, enfriamiento, calentamiento, en determinados procesos; en estos ejemplos la variable más importante a monitorear es la temperatura, pues en caso de que no se cumpla con la temperatura adecuada cabe la posibilidad de que la inhibición de microorganismos no se haya hecho de manera efectiva. Un factor más a considerar son las etapas de limpieza y saneamiento, pues si estas etapas no se realizan de forma adecuada se pone en riesgo el producto.

Los microorganismos al encontrarse en los productos y materias primas, estarán presentes en las superficies de contacto donde se llevan a cabo los procesos de elaboración, tales como tanques, tuberías, válvulas, bombas e instrumentación, entonces se podrán desarrollar y proliferar en estas superficies. De esto nace la necesidad de saneamientos, acción que se implementa para evitar la contaminación de los productos cuando un nuevo lote entre en producción. Este proceso debe ser eficiente para asegurar que los microorganismos sean inhibidos con temperatura, flujo, concentración de químico y tiempo de contacto.

Si bien queda claro qué cuales son los puntos críticos de control, la duda ahora es cómo se puede llevar acabo un buen control de esas variables clave que aseguran la inocuidad del alimento; la respuesta es la implementación de herramientas tanto de hardware (instrumentos para la medición de temperatura, conductividad, flujo) como software que hacen posible un buen control, monitoreo y trazabilidad puntual de determinada etapa del proceso. Con software se generan gráficos de las variables de control (temperatura, flujo, pH, concentración de agentes, turbidez, tiempo), se lleva a cabo un análisis para comprobar que los puntos críticos de control se aplicaron correctamente, de igual forma en caso de que se encuentre que no se está haciendo de manera correcta estas herramientas ayudarán a hacerlo de la mejor forma.

Las industrias deben poner especial atención a la implementación de dichas medidas, que podrán ser acciones como inspección de materia prima, control de ciertas variables de proceso, saneamientos efectivos, programa de pruebas microbiológicas, entre otros, para asegurar que el producto alimenticio que la industria provee es libre de peligros que pueden causar un daño al consumidor.

Referencias

El sistema HACCP: Los siete principios. (s. f.). paho. Recuperado 22 de julio de 2020, de https://www.paho.org/hq/dmdocuments/2017/food-safety-hacpp-cha-analisis-peligros-puntos-criticos-control.pdf

fao. (s. f.). http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm. Recuperado 22 de julio de 2020, de http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm